IQC、IPQC、QA检验方法

一、原材料检验（IQC）

1．原材料检验（IQC）

u库检：原材料品名规格、型号、料号、数量是否符合实际，一般由仓管人员完成。
v质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽验方式。
w试检：取小批量试样进行生产、检查生产结果是否符合要求。

2．来料不合格的处理

标识：在外包装箱上标明“ 不合格”，堆转置于“不合格区“或挂上“不合格”标识牌等。
处置：退货、调货或其它特采
纠正措施：对供应商提出相关要求，并要求防止批量不合格的再次出现。

3．紧急上线：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行，需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

4．特采：u从非合格供应商中采购的物资——加强检验；
      v检验不合格而采用物资——挑选或加工后使用。

5．应特别关注不合格品所造成的损失：

u投入阶段发现，损失成本为1元；
v生产阶段发现，损失成本为10元；
w在客户手中发现，损失成本为100元
二、过程检验（IPQC）

1．IPQC的检验范围包括：

l     产品：半成品、成品的质量；
l     人员：操作员工艺执行质量，设备技能差；
l     设备：设备运行状态，负荷程度；
l     工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求；
l     环境：环境是否适宜产品生产需要。

2．工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

3．质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返修。

4．质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序品。

5．员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序，可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

6．员工互检：下道工序操作人员对上道工序产品先实行检验，可以不予接收上道工序的不良品，互相监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇，争执等造成品质异常现象。

7．多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。

8．工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品出货检验（QA）

成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意，零投诉的目标。

检验项目包括：

u成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等；
v成品标识检验：如商标、批号是否正确；
w成品外观检验：外观是否破损、开裂、划伤等；
x成品功能性能检验

批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。