电池板组件封装生产线设备年产300MW

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电池板组件封装生产线流程：
     1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）对其进行分类。
　　以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
　　2、电池片焊接：串焊机是利用机械传动机构对电池片进行搬送，在加热底板上利用红外灯管的高温气体对电池片进行焊接。

3、层压敷设：电池片焊接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
　　4、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产过程中的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
　　5、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
　　6、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
　　7、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
　　8、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
　　9、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
　　10、包装入库

 武汉三工光电光伏电池组件自动化生产线交钥匙工程始终致力于照顾客户生产中的每一个细节，减少操作人员，降低占地面积。保证客户在生产中提高效率，在增加产量的同时，为客户创造有竞争力的成本优势。
 

电池板组件封装生产线特点

 智能化：采用总线控制技术，对生产过程控制诊断进行智能化处理。

 在线控制：通过有效联系EL检测系统、绝缘测试系统及成品性能测试系统等检测系统，从而达到在线式检测控制。

 远程监控：能够实时更新反馈生产数据，从而便于生产管理控制。

 冗余控制：通过服务器冗余、控制器冗余等组合使用，从而保证整个系统长时间稳定连续运行。

 
      工程和项目管理   

我们全面持续地提供企业自动化运营建设及服务支持，机器设计与制造、电气传动、仪表控制. 视觉检测、工业机器人整合、计算机软件开发和扩展等全面的系统集成。研发、生产、工程、销售与服务,全方位一站式的业务支持。

一套完整的销售流程能建立高效、反应迅速的销售网络；

完善的通讯管理，使我们和客户、团队保持紧密联系；

汇总功能的工作台，将繁重工作简单化、条理化；

机会-后期维护-服务管理，贯穿整个与客户的互动进程，提供多方面资讯；

组件生产线可依据客户的工艺要求和车间状况进行“量身定做；

欢迎来电咨询15671696583，qq1563376021，027-59722666-8013

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